Proses pembuatan botol plastik

Botol plastik saat ini merupakan hal yang sangat umum, bahkan saya yakin di setiap rumah pasti memilikinya. Namun, apakah anda pernah bayangkan bahwa botol plastik hanya terbuat dari biji-biji plastik yang bentuknya tidak lebih seperti payet atau manik-manik ? lalu bagaimana sebuah biji dapat dibentuk menjadi suatu kemasan yang menarik ? mari saya ajak anda untuk mengetahui proses pembuatannya yang ternyata tidak serumit yang dibayangkan.

Biji Plastik

Awal proses pembuatan botol PET, butiran biji plastik disedot dan kemudian dipanaskan sampai leleh dengan chopper dryer. Tujuan pemanasan ini adalah untuk mulai melelehkan biji plastic. Setelah itu, biji plastic dimasukkan dalam suatu terowongan dengan suhu 150°C dan disemprot pewarna (bila perlu sesuai permintaan botol yang diinginkan) hingga berbentuk cairan. Proses selanjutnya adalah memasukkan biji plastik yang telah leleh tadi kedalam mold dimana pembentukan diawali dengan dari bagian leher dan ulir. Selanjutnya, plastic yang sudah terbentuk itu diinjeksikan dengan udara sehingga akan membentuk botol karena di dalam area blowing udara ini terdapat mold berbentuk badan botol. Sembari dilakukan blowing, dilakukan juga proses pendinginan sehingga botol PET terlepas dari cetakannya. 

Botol PET sebelum blowing (kanan) dan setelah blowing (kiri)

Untuk proses Produksi botol HDPE, prinsipnya sama dengan PET hanya saja, HDPE dalam satu proses sedangkan PET dalam dua proses. Biji plastic yang digunakan, dilelehkan terlebih dahulu hingga membentuk seperti pasta. Pasta ini lalu dipotong dan langsung dicetak dalam molding dan bersamaan dengan itu lalu di blowing hingga mengembang sesuai cetakannya. Kelemahan dengan metode ini adalah adanya sisa plastic baik pada bagian mulut maupun pantat botol yang harus dibuang dengan menggunakan cutter sehingga mungkin hasilnya tidak bisa terlalu rapi. Hal ini dikarenakan, pasta plastic tadi masih bersisa saat dibentuk

Proses pembentukan botol

Selain botol,  ada juga bahan kemas lain yang berasal dari plastik yaitu tutup botol maupun sendok plastik. Produksi tutup botol biasanya menggunakan bahan LLDPE dan sendok plastic dengan bahan HDPE. Berbeda dengan botol, sendok dan tutup botol tidak dilakukan melalui proses molding dan blowing, melainkan dengan system injeksi. Disini, biji plastic yang telah dipanaskan diinjeksikan pada suatu molding. Pada saat dimolding inilah kemudian didinginkan sehingga terbentuk kembali plastic sesuai dengan cetakannya. 

Read More

Perbedaan Cellophane PT dan MST pada strip

Halo packdever semua...

Tentu anda sering mendengar kata strip bukan? Obat kebanyakan dibungkus menggunakan bahan yang satu ini karena lebih mudah digunakan, dibawa dan bagus dalam menjaga stabilitas obat. Strip terdiri dari beberapa macam layer dan fungsinya seperti pada artikel ini. Nah untuk film atau yang kita sebut cellophane, biasanya ada dua macam yang sering digunakan yakni PT dan MST. Lalu apakah perbedaan antara PT dan MST?

Catch cover

PT merupakan cellophane yang sifatnya Plain Transparant dan tidak dicoating. Sehingga PT disini hanya digunakan untuk melekatkan teks maupun gambar yang ingin ditampilkan dalam  strip. PT sendiri lebih mudah disobek dibanding dengan MST dan dari sisi harga biasanya lebih murah. Berbeda dengan PT, MST dicoating dengan bahan lain seperti nitrocellulose, PVC maupun PVdC. Fungsi coating ini agar strip bisa diseal dengan panas / heat sealable pada bagian cellophane. Apakah anda pernah melihat bentuk obat catch cover dimana kertas menempel pada strip? Seperti itulah kerja MST. PT tidak akan bisa anda seal karena memang tidak di coating apapun. Terkait dengan stabilitas, keduanya hampir sama karena tidak melindungi dari kelembapan. Jika dilihat dari sisi harga, MST lebih mahal dibanding PT.

Strip PT

Lalu bagaimana membedakan secara fisik antara MST dan PT. Cukup mudah sebenarnya, yakni dengan menggoreskan stabilo ke atas lapisan PT atau MST. Jika goresan stabilo yang dihasilkan rata, maka bahan yang digunakan adalah PT. Sedangkan bila hasil goresan tidak rata, maka kemungkinan adalah MST. Hal ini dikarenakan, MST cenderung sukar menyerap warna akibat lapisan nitrocellulose / PVC yang terdapat didalamnya.

Maka untuk pemilihan keduanya, sebaiknya anda lebih cermat kepada fungsi obat. Apabila strip yang anda gunakan tanpa menggunakan catch cover, maka saya sarankan untuk menggunakan PT karena lebih mudah disobek dan harganya lebih murah. Namun bila anda butuh strip yang dapat diseal untuk catch cover maka tentu MST lebih tepat. Jika anda tetap menggunakan MST untuk strip biasa juga tidak salah, namun sayang karena profit yang bisa anda dapatkan akan lebih besar bila dengan PT. 

Demikian semoga berguna untuk anda

Read More

Proses pembuatan collapsible alumunium tube untuk packaging salep / pasta gigi maupun effervescence

Collapsible tube saat ini adalah barang yang sangat umum di masyarakat. Namun kita sering tidak mengetahui namanya dan lebih sering menyebutnya tempat pasta gigi atau tempat salep. Apakah anda pernah membayangkan proses produksinya ? atau apakah anda tahu bahwa proses pembuatannya berasal dari sebuah lempengan sebesar koin namun beberapa kali lebih tebal. Berikut akan saya jelaskan mengenai cara pembuatan alumunium tube tersebut.

Proses produksi tube diawali dengan pemilihan alu slug sebagai bahan baku tube. Alu slug merupakan lempeng aluminium dengan komposisi 99,7% Al. Alu slug memiliki dua bentuk utama yakni ring dan koin. Alu slug berbentuk koin digunakan untuk tube baik rigid (tube effervescence) maupun tipe closed end (CE), sedangkan alu slug bentuk cincin hanya digunakan untuk tube tipe elongated (CO). Tipe CE merupakan tube yang lubangnya datar dari pundak tube sampai ujung tube, sedangkan tube tipe CO adalah tube yang lubangnya mengecil dari pundak ke ujung (salep). Selain bentuk alu slug, yang berpengaruh terhadap pembentukan tube adalah tebal dan diameter alu slug. Biasanya alu slug yang tebal dan diameternya lebar adalah rigid tube karena memang bentuknya yang besar. Tebal dan besar diameter alu slug ini akan menyebabkan variasi diameter dan panjang tube. 

Alu slug

Langkah selanjutnya adalah proses ekstruksi. Proses ekstruksi adalah proses pembentukan alu slug menjadi bentuk tube kasar. Pembentukan ini dapat terjadi karena proses ekstruksi menggunakan gaya sekitar 50 ton untuk membentuk alu slug. Setelah tube kasar terbentuk, tube kemudian dipotong pada bagian depan dan belakang untuk disesuaikan dengan ukuran jadi yang diharapkan. Proses dilanjutkan dengan annealing atau pemanasan pada suhu 390°C selama 15 menit. Tujuan dilakukan proses ini adalah untuk membentuk kelenturan alu karena sifat alami alu yang bila dipanaskan akan jadi lembek namun tidak akan kembali ke bentuk semula bila didinginkan.  

Selanjutnya dilakukan penyemprotan dengan inner coating “gold internal lacquer” yang bertujuan untuk melindungi produk agar tidak bersentuhan langsung dengan alu. Warna inner coating ini berbeda tergantung pada permintaan. Hasil inner coating ini kemudian dipanaskan dengan oven dan kemudian bagian luarnya dicat dengan base coating. Base coating ini biasanya berwarna putih untuk dasar sebelum teks atau desain dicetak diatas alu. Base coating ini akan di oven untuk dikeringkan baru dilakukan proses printing. Printing sendiri dilakukan dengan proses wet on wet karena warna ditumpuk dengan warna lain tanpa menunggu proses masing-masing warna kering. 

Proses printing sendiri dimulai dengan pemasangan plate pada rol yang bersebelahan dengan rol warna, kemudian rol plate tersebut akan berputar dan mengenai cat. Semua warna cat tersebut kemudian ditransferkan ke blanket dan oleh blanket ditansfer ke tube dalam keadaan berputar. Oleh karena itu, prinsip printingnya adalah wet on wet. Setelah printing, kemudian dillakukan pemasangan cap secara otomatis dan dilanjutkan dengan pemberian lateks dengan ketebalan tertentu dan posisi 1 mm dari ujung tube. Lateks bukan sebagai perekat namun lebih kepada pembantu agar setelah dicramping tidak terjadi kebocoran karena lateks akan mengisi dan menutup pori atau lubang selama cramping. 

Kebocoran tube saat cramping dipengaruhi oleh beberapa hal sebagai berikut :

- kekentalan krim / salep
- sifat kimia krim / salep
- cara cramping benar atau tidak.

Read More

Apa itu corrugated box / corr box dan tipe-tipe corr box

Corrugated box atau corr box mungkin asing ditelinga anda. Tapi jika anda mendengar kata dos yang biasa digunakan untuk dos mie atau air minum gelas seperti gambar disamping, mungkin menjadi tidak asing bagi anda. Istilah dos yang selama ini kita gunakan untuk kemasan bungkus luar berwarna coklat tersebut, sebenarnya adalah corrugated box atau yang kita singkat menjadi corr box. Sesuai dengan namanya, corrugated box berarti kotak bergelombang. Lalu dimana letak gelombangnya? dari luar tampak mulus-mulus saja tuh..

Nah, sebenarnya corr box itu terdiri dari berbagai macam tipe yang tergantung pada besarnya gelombang maupun banyaknya dinding dari corr box sendiri.

Read More

Introducing strip dan blister

Pharmaceutical Packaging

Selamat pagi

Hampir setahun saya tidak menulis lagi, bahkan hanya sekedar menengok saja saya jarang hahaha. Hal ini lebih kepada kesibukan saya selama ini di dunia nyata yang masih belajar bekerja sehingga waktu saya habis di kantor dan pabrik, namun Alhamdulillah saat ini saya bisa menulis lagi ^ ^V

Kali ini saya tidak akan membahas mengenai software, namun kepada pekerjaan saya di dunia nyata. Kenapa saya mengangkat topik ini?? tidak lain karena ada beberapa temen-temen PKL di tempat saya bekerja, menanyakan beberapa hal mengenai packdev (packaging development). Ceritanya persiapan kompre gitu dech. Sekarang saya akan sedikit mengangkat hal ini (yang penting untuk kompre saja ya), selebihnya bisa dipelajari melalui ebook yang akan saya berikan

OK here we goes.......

Packdev merupakan salah satu bagian dari departemen riset untuk menentukan kemasan yang aman dan menarik. Packaging sendri salah satu bagian yang paling essensial dalam penjualan baik medis maupun non medis. Jika kemasan disuguhkan menarik, maka kemungkinan untuk terjual akan semakin tinggi (diimbangi dengan marketing yang baik). selain itu, dalam farmasi, tak kalah pentingnya stabilitas obat yang dikemas harus selalu terjaga sehingga obat yang akan dikonsumsi oleh konsumen terjamin secara kualitas.

Kemasan obat, ada berbagai macam jenis. Paling umum digunakan adalah strip, blister, sachet dan botol. Strip merupakan kemasan yang terdiri atas dua lembar alumunium (contoh : noza, obat generik seperti dextromethorphan) sementara blister adalah kemasan yang pada satu sisi alu sedangkan sisi lainnya adalah plastik (contoh : panadol atau supra livron). Sachet, hampir sama dengan strip namun isinya lebih ke cairan atau serbuk dan tidak terkotak-kotak (contoh : antimo anak, extra joss)

Baiklah, kita bahas kandungan, mesin dan cara pemeriksaanny, tapi strip dan blister saja mengingat hari ini saya akan pergi berenang hhahaha

Strip terdiri dari berbagai macam tergantung bahan penyusun dari strip. Setau saya, ada PLM (polycellonium), PLO (Polycello) dan PLN (Polynium).  PLM merupakan bahan strip yang paling umum, dimana kandungannya adalah polycello/cellophan dan alumunium. Apakah cellophan??cellophan adalah sejenis bahan dari serat selulosa yang berbentu tipis transparan, fungsinya dalam kemasan adalah untuk menempelkan pewarna sehingga strip bisa colorfull. Bahan yang biasa dipakai adalah MST / MT dan PT cellophan.Alumunium sendiri berfungsi untuk menjaga obat dari pengaruh kelembapan. Semakin tebal alumunium yang digunakan akan semakin membuat tingkat proteksi menjadi lebih baik. Namun harus dilihat dari sisi mesin strip, apakah kompatibel atau tidak karena bisa jadi semakin tebal akan menggangu proses stripping. Antara selophan dan alumunium ini terdapat satu lapisan yakni PE / Polyetilen yang fungsiny untuk melekatkan selophan dan alumunium. Lapisan setelah alumunium sendiri adalah PE lagi, fungsinya kali ini adalah untuk membuat dua PLM dapat saling melekat saat distripping. Jadi secara garis besar, ada 4 lapisan dalam PLM yakni selophan (terluar), PE, Alu, PE (terdalam). Pembuatan PLM secara garis besar, selophan dicetak dan diberi warna lalu PE dicairkan. Kemudian Alu dan selophan dipasang dalam masing-masing silindernya, saat aka ditemukan maka diberi cairan PE, sehingga keduanya melekat. Lalu dilapis dengan PE kembali pada bagian dalam.

Untuk PLO dan PLN hampir sama dengan PLM. hanya saja PLO komposisinya adalah selophan dan PE sehingga sifatnya elastis dan tembus pandang (contoh : antimo tablet). Sedangkan PLN kandungannya adalah Alu dan PE.

Untuk mesin strip sendiri, sistem kerjanya cukup sederhana yakni dengan menyiapkan dua PLM pada rollernya. kemudian ditengahnya dimasukkan dalam strip dan dipanasi sehingga PE mencair dan akan melekatkan kedua PLM. Untuk lebih detail, anda bisa membaca ebook dibawah.

Pemeriksaan strip juga sederhana. Saat kedatangan barang, cukup diperiksa kesesuaian warna dan teks, lebar PLM dalam satu roll, dan kebersihan PLM. Saat produksi, dilakukan pengecekan kualitas PLM dengan tes kebocoran menggunakan metilen blue dalam presure chamber.

Berpindah dengan blister, kemasan ini terdiri dari dua lapisan kemasan yang berbeda yakni PTP dan Plastik. PTP merupakan singkatan dari Press Trough Packaging. Komposisi PTP ini adalah alu dan PE. sedangkan plastik yang digunakan bisa PVC atau PVdC, tergantung dari bahan yang akan diblister. jika bahan sensitif dengan kelmbapan maka akan lebih disarankan PVDC karena lebih protect. 

Pemeriksaan PTP dan Plastik rata-rata sama dengan PLM sehingga tidak perlu kami bahas kembali.

untuk proses produksi, awalnya, PVC dibentuk dengan dipanaskan terlebih dahulu dengan heater namun tidak sampai cair, lalu dibentuk sesuai dengan cetakannya atau nama kerennya "forming". Proses forming sendiri prinsipnya adalah dengan memberikan tekanan udara untuk membentuk plastik panas dan cooler sehingga plastik yang tertekan udara dalam cetakan akan terbentuk namun tidak bisa kembali ke bentuk semula karena ada proses pendinginan. kemudian tablet dimasukkan dalam forming baik manual atau otomatis dan disealing dengan PTP menggunakan panas pada bagian sampingnya. Baru kemudian dipotong sesuai ukuran blister dengan menggunakan cutting khusus.

Mungkin ini cukup, bila ada salah saya mohon dikoreksi dan semoga berguna. Sebenarnya banyak yang ingin saya kupas namun waktu saya tidak mengijinkan pada hari ini. Semoga besok bisa saya lanjutkan.  

Terima Kasih

Download E-book

Read More